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19.03.2007

La adopción de tecnología alternativa minimiza riesgos, mejora condiciones de trabajo, reduce tiempos de parada y mejora los indicadores medioambientales en limpieza de torres de destilación en refinería

Cuatro de los aspectos fundamentales de mejora aplicada a los proyectos de limpieza y mantenimiento de grandes instalaciones de proceso son la minimización de los impactos ambientales potenciales, la mitigación de los riesgos asociados a la operación, la mejora y automatización de las condiciones de trabajo del personal y la reducción de los tiempos en que las instalaciones están fuera de servicio.

La división de Limpiezas de Befesa Gestión de Residuos trabaja continuamente en el diseño y adopción de prácticas que contribuyan a avanzar en estas cuatro áreas. Así, en los últimos años, se han adoptado sistemas que han permitido a nuestros clientes la consecución de estos objetivos de mejora. Tres ejemplos concretos son la tecnología de limpieza automática de tanques (descrita en otro boletín anterior), que minimiza los residuos generados y los trabajos de personal en condiciones de espacio confinado, la mejora de los procesos de cribado de catalizador, para permitir una mayor tasa de reciclaje, y la utilización de técnicas de limpieza a altísima presión, que reduce el efluente generado en la limpieza de equipos.

En línea con estas mejoras, en 2006, se ha completado un proyecto de limpieza de una torre de destilación de crudo en una refinería. Mediante la aplicación de productos químicos específicos, el proyecto permitió la descontaminación de dicho equipo y posibilitó unos tiempos mínimos de permanencia de personal en el interior del equipo, en unas condiciones de trabajo mucho mas favorables, debido a la ausencia de contaminantes. Como ventaja adicional, el método redujo significativamente la generación de residuos, en comparación con los métodos tradicionales.

El proyecto fue desarrollado en una de las mayores refinerías españolas, mediante una alianza con la empresa norteamerciana Baker Hughes.

El trabajo consistió en la aplicación de un aditivo aportado por Baker Hughes, mediante un sistema en ciclo cerrado que permitió que el producto circulara de nuevo a una temperatura de 95ºC, durante aproximadamente 24 horas. Técnicos de Baker Hughes y Befesa, de la delegación de Tarragona, realizaron un estudio previo para diseñar los circuitos provisionales que se iban a instalar los equipos y los accesorios necesarios y las operaciones auxiliares. El proyecto fue supervisado "in situ" por técnicos de ambas compañías, en régimen de trabajo de 24 horas.

A continuación se presenta una comparativa del proceso aplicado frente a los métodos tradicionales:

Comparativa proyecto de limpieza de columna de destilación de crudo
Comparativa proyecto de limpieza de columna de destilación de crudo
 Método tradicionalProyecto
Diámetro del columna (m)5,225,22
Altura de la columna (m)49,7849,78
Volumen estimado del circuito (m3)1064,00200,00
Número de platos4343
Volumen inicial de lodos estimado (m3)200,00200,00
Tiempo estimado limpieza (horas)20050
Volumen final de lodos a tratar (m3)150,0015,00
Residuos acuosos finales (m3)450,00500,00
Volumen de reactivo utilizado (m3)---3,00
Horas hombre espacio confinado (horas)60050

Como se puede ver en la tabla anterior, la mejora en las cuatro áreas mencionadas es significativa, y supera el 70% en reducción de tiempos de parada y el 90% en los otros dos indicadores numéricos: horas de un hombre en un espacio confinado y volumen final de residuos generados. La minimización de los riesgos asociados, aunque no parametrizada, es evidente en la reducción de horas de trabajo en espacio confinado, y constituye quizás el mayor beneficio que aporta esta técnica.

El proceso puede ser aplicado para la limpieza de circuitos, depósitos, intercambiadores y torres en el sector petroquímico. Befesa GRI y Baker Hughes estudian actualmente la aplicación del proceso para otros clientes, actuando como proveedores de una solución llave en mano.